Eine bestehende Lagerhalle weiterzunutzen, klingt erstmal nach der günstigeren Lösung. Schließlich steht sie schon da.
Aber: Bei der Gesamtbetrachtung können sich einige Kosten verstecken, die man auf den ersten Blick gar nicht sieht.

🌾 Kornverluste
Wer Getreide in einer Halle lagert, braucht für die Entnahme in der Regel einen Radlader. Und der fährt nicht nur einmal über den Getreideberg. Dabei kann Korn zerdrückt werden. Wie viel zusammenkommt, hängt von vielen Faktoren ab – einige hundert Kilo pro Jahr können aber schnell zusammenkommen.

🐀 Qualitätsverluste
Schädlinge und Tiere können das gelagerte Getreide verunreinigen und damit für zusätzliche Verluste sorgen.

👷 Personalkosten
Be- und Entladen mit dem Radlader bedeutet: Jemand muss ihn fahren. Und Arbeitszeit kostet.

⛽ Kraftstoffkosten
Ein mittelgroßer Radlader kann im Einsatz schnell rund 15 Liter Diesel pro Stunde verbrauchen. Dazu kommen Wartung und Reparaturen.

🔧 Wartung
Auch eine Halle braucht regelmäßige Wartung. Tore, Türen und elektrische Anlagen müssen kontrolliert und bei Bedarf repariert werden.

💡 Betriebskosten
Beleuchtung, Belüftung, Versicherung und weitere laufende Kosten kommen ebenfalls dazu.

Heißt das jetzt: Silo statt Halle? Nicht unbedingt.
Welche Lösung wirtschaftlich sinnvoll ist, hängt immer vom jeweiligen Betrieb ab. Manchmal ist ein Silo die bessere Lösung, manchmal die Halle – und manchmal ist die Kombination aus beidem genau richtig.
Zum Beispiel, wenn die bestehende Halle für Big Bags oder Düngemittel weitergenutzt und durch eine Siloanlage ergänzt wird.

👉 Entscheidend ist deshalb nicht nur, was eine Lagerlösung in der Anschaffung kostet. Sondern was sie über viele Jahre im Betrieb kostet.